不干膠材料在模切中出現排廢邊斷裂是比較常見的現象。一旦出現斷裂，操作工人就不得不停機重新整理排廢部，也因此導致生產效率降低和原材料損耗率升高。那么導致不干膠材料模切中排廢邊斷裂的原因有哪些，又該如何應對呢?

　　1、材料本身抗拉伸強度低導致排廢邊斷裂

　　有些材料，例如光粉紙(又名鏡面銅版紙)，紙張纖維較短，相對比較脆弱，在模切排廢過程中，排廢邊的抗拉伸強度低于設備的排廢張力，因此就很容易斷裂。

　　如果遇到此類情況，就需要盡量減小設備的排廢張力。如果設備的排廢張力已經調到最低還是不能解決問題，那么就需要在前期工藝設計的時候，將排廢邊設計得寬一些，以保證模切過程中不會頻繁出現排廢邊斷裂情況。

　　2、工藝設計不合理/排廢邊過細導致排廢邊斷裂

　　目前市場上許多用于可變信息打印的標簽都帶有易撕虛刀線，有些不干膠標簽加工企業受設備的局限性，不得不將虛線刀與邊框刀放在同一個模切工位;再加上受成本與價格因素影響，排廢邊設計得非常細，通常只有1mm寬。這種模切工藝對標簽材料的要求極高，稍有不慎就會導致排廢邊斷裂，從而影響生產效率。

　　建議不干膠標簽模切加工廠家，在條件允許的情況下，盡量將易撕虛刀線與標簽邊框分開進行模切，這樣不僅可以減少排廢邊斷裂的頻率，而且還可以大大提高模切速度。沒有條件的企業則可以通過調整虛線刀的比例、去掉虛刀線超出標簽邊框部分的方式來解決這個問題。

　　3、原材料破口導致排廢邊斷裂

　　不干膠材料破口也容易導致排廢邊斷裂，這個問題比較容易發現，本文不多做贅述。需要注意的是，有些不干膠材料邊緣破口比較小，并不容易發現，需要仔細觀察才能發現。遇到此類問題，將不良材料剔除后再進行模切即可。

　　4、膠粘劑流動性過強或涂膠量過大導致排廢邊斷裂

　　不干膠材料中膠粘劑的涂布量對不干膠材料的模切性能有很大影響。一般在模切設備上，不干膠材料模切后并不是立即排廢，而是要繼續向前傳送一段距離，到了排廢工位才開始排廢。如果膠黏劑涂布過厚，那么從模切工位到排廢工位的傳送過程中，膠黏劑會回流，導致已經切開的不干膠面材又粘在一起，從而造成排廢邊在拉起的時候因粘連而斷裂。

　　一般來說，水溶性丙烯酸類膠黏劑的涂布量應該在18～22克/平方米之間，而熱熔膠的涂布量應該在15～18克/平方米之間，超過這個范圍的不干膠材料，排廢邊斷裂的幾率會大大增加。有些膠黏劑即使涂布量不大，但是由于其自身的流動性較強，也很容易導致排廢粘連。

　　遇到此類問題可以先觀察一下排廢邊與標簽之間是否有比較嚴重的拉絲現象。如果拉絲現象比較嚴重，則說明膠黏劑涂布量較大或者是流動性較強，可通過在模切刀上涂一些硅油助劑，或者通過電熱棒加熱的方式來解決這個問題。硅油助劑可以有效地減緩膠黏劑回流的速度，而將不干膠材料加熱可以使膠黏劑迅速變軟，從而減小拉絲程度。

　　5、模切刀具缺陷導致排廢邊斷裂

　　模切刀具有缺陷也容易導致排廢邊斷裂，例如刀口邊緣有小缺口會導致不干膠面材不能完全被切斷，未切斷的部分相對其他部分受力較集中，也就很容易斷裂。這種現象比較容易判斷，因為斷裂的位置是固定的。遇到此類情況需要先將受損刀模修復，再用于模切加工。